塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
在这几十年来，国内塑料模具行业迅猛发展，对人才的渴求和要求也越来越高。但国内还是没法解决这棘手问题，成了中国模具行业发展的主要障碍。
3D打印注塑模具缩短原型部件生产周期
利用3D打印(又叫做叠层制造)来创造型芯和型腔套件的方式在全球消费品跨国巨头联合利华公司正流行起来。自从在制造过程中引进了斯特塔西公司(Stratasys)的PolyJet 3D打印技术后，联合利华意大利分部已将其原型部件的生产周期成功缩短了40%。
相比传统的加工方法，采用3D打印的注塑成型型芯/型腔套件后，意大利联合利华目前能够更快速地生产出原型部件，用于功能性和消费性测试。
联合利华旗下拥有多个家居品牌，如Surf、Comfort、Hellmanns和Domestos。该公司的意大利分部正采用Stratasys Objet 500 Connex多材料3D生产系统为其家庭护理和洗护产品部门制造注塑模具，所产的原型部件多达50几种，包括瓶盖、外壳和马桶边缘块。
“通过Stratasys 3D打印技术，我们可以在一天之内设计和打印出很多不同部件的注塑模具，投入功能性和消费性测试，” 联合利华的研发、CAD和原型专家Stefano Cademartiri说道，“以前，因为使用传统的加工方法，我们往往要等几个星期才能收到原型部件，这不仅会延长生产周期，而且如果需要反复修改，成本就会增加。”
“采用3D打印后，我们在几小时内就能对模具进行迭代设计，这使我们得以使用最终的材料进行原型部件的生产，比如PP，速度比以前快40%。”他继续解释。
这台Stratasys Objet500 Connex多材料3D打印系统由意大利转销商Overmach提供。联合利华使用Digital ABS来3D打印其注塑模具型芯和型腔。Digital ABS这款材料以耐高温和韧性好而出名，是注塑成型应用的理想选择。
“通过用Digital ABS 3D打印注塑模具，我们能够保留以传统方式制造的原型部件所具备的高质量，”Cademartiri补充道，“同时可以在大幅节省成本和缩减生产周期的情况下，承受注塑机的高温和高压。”
此外，Stratasys补充道，联合利华还通过其FDM Fortus 360mc 3D生产系统生产热成型模具原型，采用的塑料是生产级别的ABS- M30。这使该公司能够灵活生产实际所需、能够进行功能性测试的模具，对开发最终的热成型模具非常重要。
“以前我们将热成型需求外包，不仅大幅增加了劳动力成本，还必须接受漫长的交货周期，” Cademartiri说道，“但是自从采用3D打印自产这些部件后，我们在初步设计阶段就已经将生产周期缩减了近35%。这项技术强化了我们的整体制造过程，使我们能够快速评估，在加大投资进行量产之前，排除那些不合适的设计。”
Stratasys制造工具高级经理Nadav Sella补充道：“除了直接制造原型，我们发现越来越多的客户将我们的叠层制造系统作为各种不同应用的制造工具来使用。随着我们公司近期的发展，以及更多耐用型材料的出现，我们的客户现在可以在投资成本高昂的金属模具之前，灵活选择制造模具的方式以及以最终生产材料来测试其设计的方式。”
提前开发将成为塑料模具行业发展新趋势
2016-2021年中国塑料模具行业市场需求与投资咨询报告表明，随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变，也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促进了模具工业整体水平不断提高。中国模具行业目前已有10多个国家级高新技术企业，约200个省市级高新技术企业。
与此趋势相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。当然，目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍十分重要，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。
模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。目前许多企业已经采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等，这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。
不仅是塑料产业需要推陈出新，包括电子电器垃圾处理、固体废弃物回收利用、报废车回收、废纸回收等行业都需要提高自主创新能力。光自身内功提高了还不够，还要坚持用发展的方法解决前进中的问题，转变新的发展方式，迎合潮流，依靠创新驱动发展，向信息化方向发展，加快产业稳步前进。
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