本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种金属外壳压铸模具。
背景技术：
随着经济的不断发展、科学技术的不断进步及人们生活水来的不断提高，使得人们对物质消费品无论是从种类还是数量的需求量都是十分巨大，从而为物质消费品的生产企业创造良好的发展平台，从而加速了物质消费品生产企业的发展步伐。
其中，在我们日常生活中，经常会见到金属类的工件；由于工件是由金属制成，因此，通常使用压铸模具对工件进行压铸成型。
如图1所示，对于矩型外壳200来说，由于其整周侧壁210的壁厚较薄，一般为0.8至1毫米，局部整周筋位220才0.3毫米，已经超出了铝合金压铸成型极限(铝合金压铸成型极限为0.6毫米)，因此，现有的压铸模具不能成型出局部整周筋位220为0.3毫米的矩型外壳。
因此，急需要一种能压铸成型出局部整周筋位为0.3毫米的矩型外壳的金属外壳压铸模具来克服上述的缺陷。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种能压铸成型出局部整周筋位为0.3毫米的矩型外壳的金属外壳压铸模具。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：提供一种金属外壳压铸模具，用于压铸出矩型外壳，包括定模型芯、动模型芯及镶接块。所述镶接块安装于所述动模型芯上，且所述镶接块、定模型芯及动模型芯三者在合模后共同围出用于成型所述矩型外壳的矩型成腔，所述镶接块开设有多个沿所述矩型成腔之长边方向间隔开排列的第一分隔凹槽，所述定模型芯开设有多个沿所述矩型成腔之长边方向间隔开排列的第二分隔凹槽，所述第一分隔凹槽和第二分隔凹槽呈异侧布置并各与所述矩型成腔相通。
较佳地，所述矩型成腔为两个且沿所述矩型成腔的长边方向相互对齐。
较佳地，所述第一分隔凹槽沿所述矩型成腔之长边方向呈等间隔的排列。
较佳地，所述第二分隔凹槽沿所述矩型成腔之长边方向呈等间隔的排列。
较佳地，所述第一分隔凹槽位于所述矩型成腔一长边的外侧处，所述第二分隔凹槽位于所述矩型成腔另一长边的外侧处。
较佳地，所述定模型芯还开设有多个位于两所述矩型成腔之间的第三分隔凹槽，所述第三分隔凹槽沿所述矩型成腔之短边方向间隔开排列并与所述矩型成腔相通。
较佳地，所述第三分隔凹槽沿所述矩型成腔的短边方向呈等间隔布置。
较佳地，所述定模型芯及动模型芯为矩形体。
与现有技术相比，由于本实用新型的金属外壳压铸模具包括定模型芯、动模型芯及镶接块，镶接块安装于动模型芯上，且镶接块、定模型芯及动模型芯三者在合模后共同围出用于成型矩型外壳的矩型成腔，镶接块开设有多个沿矩型成腔之长边方向间隔开排列的第一分隔凹槽，定模型芯开设有多个沿矩型成腔之长边方向间隔开排列的第二分隔凹槽，第一分隔凹槽和第二分隔凹槽呈异侧布置并各与矩型成腔相通，故藉由异侧布置的第一分隔凹槽和第二分隔凹槽，对本实用新型的金属外壳压铸模具的流道进行平衡并优化，使得矩型成腔的各处于压铸过程中得到更充分均匀的填充，从而使得本实用新型的金属外壳压铸模具能压铸出筋位较薄(尤其是0.3毫米)的矩型外壳出来，因而使得本实用新型的金属外壳压铸模具适应用压铸筋位较薄的产品的场合。
附图说明
图1是矩型外壳的立体结构示意图。
图2是本实用新型的金属外壳压铸模具在合模后的立体结构示意图。
图3是图2所示的金属外壳压铸模具的立体分解结构示意图。
图4是图2所示的金属外壳压铸模具的另一角度的立体分解结构示意图。
具体实施方式
现在参考附图描述本实用新型的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
如图1及图2所示，本实用新型的金属外壳压铸模具100用于压铸出如图1所示的矩型外壳200，该矩型外壳200的整周侧壁210在位于一短边的部位带有缺口，且整周侧壁210向外延伸出整周筋位220，整周筋位220的所围轮廓与整周侧壁210所围的轮廓相一致，状态见图1所示。
结合图3至图4，本实用新型的金属外壳压铸模具100包括定模型芯10、动模型芯20及镶接块30，较优的是，定模型芯10及动模型芯20为矩形体，以便于二者的加工制造，以简化制造过程，但不限于此。镶接块30安装于动模型芯20上，使镶接块30与动模型芯20固定在一起，且固定在一起的镶接块30还与动模型芯20的侧壁相平齐，以使得二者的外观更整洁，但不限于此。镶接块30、定模型芯10及动模型芯20三者在合模后共同围出用于成型矩型外壳200的矩型成腔40；镶接块30开设有7个沿矩型成腔40之长边方向(即箭头A所指)间隔开排列的第一分隔凹槽31，较优的是，第一分隔凹槽31沿矩型成腔40之长边方向呈等间隔的排列，使得第一分隔凹槽31均匀地布置于矩型成腔40同一长边的不同位置处，以确保填充的均匀性；定模型芯10开设有4个沿矩型成腔40之长边方向间隔开排列的第二分隔凹槽11，较优的是，第二分隔凹槽11沿矩型成腔40之长边方向呈等间隔的排列，使得第二分隔凹槽11均匀地布置于矩型成腔40同一长边的不同位置处，以确保填充的均匀性；第一分隔凹槽31和第二分隔凹槽11呈异侧布置并各与矩型成腔40相通，较优的是，第一分隔凹槽31位于矩型成腔40一长边的外侧处，第二分隔凹槽11位于矩型成腔40另一长边的外侧处，使得矩型成腔40沿其短边方向位于第一分隔凹槽31及第二分隔凹槽11之间，以更有效地确保填充的均匀性。举例而言，于本实施例中，矩型成腔40为两个且沿矩型成腔40的长边方向相互对齐，对应的，每个矩型成腔40对应有7个第一分隔凹槽31及4个第二分隔凹槽11，但不限于此。可理解的是，于其它实施例中，每个矩型成腔40还可以对应3个、4个、5个或6个不等的第一分隔凹槽31及3个、5个或6个不等的第二分隔凹槽11，故不以上述的举例为限。更具体地，如下：
如图4所示，定模型芯10还开设有4个位于两矩型成腔40之间的第三分隔凹槽12，第三分隔凹槽12沿矩型成腔40之短边方向(即箭头B所指)间隔开排列并与矩型成腔40相通，较优的是，第三分隔凹槽12沿矩型成腔40的短边方向呈等间隔布置，且每两个第三分隔凹槽12沿矩型成腔40的短边方向排成一行，使得每两个第三分隔凹槽12位于一个矩型成腔40的同一短边的不同位置处，以确保矩型成腔40填充的均匀可靠性，但不限于此。
与现有技术相比，由于本实用新型的金属外壳压铸模具100包括定模型芯10、动模型芯20及镶接块30，镶接块30安装于动模型芯20上，且镶接块30、定模型芯10及动模型芯20三者在合模后共同围出用于成型矩型外壳200的矩型成腔40，镶接块30开设有多个沿矩型成腔40之长边方向间隔开排列的第一分隔凹槽31，定模型芯10开设有多个沿矩型成腔40之长边方向间隔开排列的第二分隔凹槽11，第一分隔凹槽31和第二分隔凹槽11呈异侧布置并各与矩型成腔40相通，故藉由异侧布置的第一分隔凹槽31和第二分隔凹槽11，对本实用新型的金属外壳压铸模具100的流道进行平衡并优化，使得矩型成腔40的各处于压铸过程中得到更充分均匀的填充，从而使得本实用新型的金属外壳压铸模具100能压铸出筋位220较薄(尤其是0.3毫米)的矩型外壳200出来，因而使得本实用新型的金属外壳压铸模具100适应用压铸筋位220较薄的产品的场合。
上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。
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